广东汕头移动模架厂家 移动模架模板系统构造与施工工艺解析
来源：河南豫哲路桥工程有限公司 发表日期：2025-08-18
移动模架模板系统是桥梁现浇施工的核心成型装置，其设计直接决定混凝土结构的尺寸精度与表面质量。根据桥梁类型与施工需求，模板系统主要由底模、侧模、内模及配套调节装置组成，通过模块化设计与精细化工艺实现高效施工。
一、底模系统：荷载传递的刚性基础
底模作为混凝土梁体的直接承载面，通常采用 Q345B 钢板焊接而成，厚度 12-16mm，内部设置纵横向加劲肋增强刚度。例如，滨州乐安黄河大桥 52 米跨度模架的底模采用 14mm 厚钢板，通过液压油缸与支撑系统连接，实现 ±300mm 竖向调节。底模拼装时，相邻板块间采用螺栓连接，接缝处嵌入 15×10mm 闭孔橡胶条，配合高强螺栓分次预紧（扭矩 200-250N・m），确保接缝间隙≤1mm。底模前端设置圆弧形导滑段，半径 1.5-2.0 米，便于过孔时平顺滑移。
二、侧模系统：液压驱动的精准成型
侧模采用箱型钢结构，通过液压油缸与主梁牛腿连接，实现 ±150mm 横向微调。例如，启东圆陀角旅游度假区箱涵模架的侧模通过侧向液压油缸控制开合，拆模时同步收缩脱模，避免损伤混凝土棱角。侧模面板采用 8-10mm 钢板，背面焊接槽钢背楞，间距 300-500mm，确保混凝土侧压力下变形≤L/1000。侧模顶部设置工作平台，集成附着式振捣器，间距 2-3 米，通过变频控制器实现分层振捣。
三、内模系统：灵活适配的空间架构
箱梁内模分为刚性与柔性两种形式：
刚性内模：采用拆装式组合钢模板，通过丝杠支架支撑，适用于大跨度箱梁。例如，甬台温下行式模架的内模由 3 节钢模板拼装，通过顶托调节高度，拆模时逐段拆卸。
柔性内模：采用橡胶气囊或折叠式钢模，充气或收缩后形成空腔。如某地铁项目使用 φ1.2 米橡胶气囊内模，充气压力 0.03-0.05MPa，混凝土初凝后放气抽出，周转率达 80 次以上。内模顶部预留 φ150mm 注浆孔，浇筑时通过泵送混凝土填充腹板与顶板间隙。
四、支撑与调节装置
模板系统通过多级液压油缸与丝杠实现三维调节：
竖向调节：底模采用液压千斤顶，单缸承载能力≥50 吨，配合电子水准仪实时监测标高，精度 ±1mm。
横向调节：侧模通过双作用油缸同步驱动，行程 ±200mm，位移传感器反馈控制偏差≤2mm。
纵向定位：导梁前端设置激光对中仪，配合轨道齿条实现模架整体纵移，速度 0.5-1.0m/min。
五、接缝处理与质量控制
模板接缝采用 “材料密封 + 机械紧固” 双重保障：
密封材料：拼接面粘贴 10×15mm 闭孔泡沫橡胶条，压缩永久变形≤30%，阻断水泥浆渗漏。
机械连接：相邻模板通过 M20 高强螺栓紧固，分 2-3 次预紧至设计扭矩，转角处增设加密螺栓增强刚度。
过程监测：浇筑前采用塞尺检查接缝间隙（≤1mm），浇筑中安排专人巡查，发现漏浆立即用速凝砂浆嵌堵。
六、工程实践与技术要点
滨州乐安黄河大桥 52 米跨度模架采用整体式底模，通过液压同步行走系统实现毫米级调平，单跨施工周期缩短至 25 天。巢马铁路马鞍山长江公铁大桥创新分离式模板系统，上部分承担钢筋绑扎与浇筑，下部分通过钢轨与液压装置实现角度调节，工效提升一倍。施工中需重点控制：①模板拼装后进行预压试验，消除非弹性变形；②混凝土浇筑采用 “分层布料 + 对称振捣”，避免侧压力失衡；③脱模时间根据同条件试块强度确定，箱梁内模需待混凝土强度达 75% 后方可拆除。
移动模架模板系统通过材料优化、智能调控与精细化工艺，在保障结构品质的同时显著提升施工效率，其模块化设计与快速拆装特性为各类桥梁工程提供了可靠解决方案。